注塑加工在塑料熔体充填模具型腔时，如果两股或多股熔体在相遇时前锋部分熔体的温度没有完全相同，则这些熔体无法完全熔合，在汇合处产生线性凹槽，从而形成熔接痕。

在注塑加工中熔接痕产生的原因与解决方法如下：

1，熔体温度太低

低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。当塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低引起的熔接不良。对此，可适当提高料筒及喷嘴的温度，或者延长注射周期，促使料温上升。同时，应控制模具内冷却水的通过量，适当提高模具温度。一般情况下，塑件溶解痕处的强度较差，如果对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔接部位的局部温度，则往往可以提高塑件熔接处的强度。如果由于特殊需要，必须采用低温成型工艺时，则可适当提高注射速度及注射压力，从而改善熔体的汇合性能，也可在原料配方中适当曾用少量润滑剂，提高熔体的流动性能。

2，浇口位置不合理

应采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置，尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下应选用单点进料。为了防止低温熔体注入模腔产生熔接痕，可在提高模具温度的同时，在模具内设置冷料穴。

3，模具排气不良

此时，首先应先检查模具排气孔是否被熔体的固化物或其他物体阻塞，浇口处有无异物。如果阻塞物清除后仍出现碳化点，则应在模具汇料点处增加排气孔，也可通过重新定位浇口，适当降低合模力，增大排气间隙来加速汇料合流。在注塑工艺方面，可采取降低料温及模具温度，缩短高压注射时间，降低注射压力等辅助措施。

4，脱模剂使用不当

在注塑加工成型过程中，一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀的涂抹少量脱模剂，原则上应尽量减少脱模剂的用量。

5，塑件结构设计不合理

如果塑件壁厚设计的太薄或厚薄悬殊或嵌件太多，都会引起熔体的熔接不良。在设计塑件形状和结构时，应确保塑件的较薄部位必须大于成型时允许的较小壁厚，此外，应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。