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注塑加工中造成熔接痕的原因及解决方法都有哪些?
作者: 日期:2020/3/21 14:00:14 点击:


注塑加工在塑料熔体充填模具型腔时,如果两股或多股熔体在相遇时前锋部分熔体的温度没有完全相同,则这些熔体无法完全熔合,在汇合处产生线性凹槽,从而形成熔接痕。

在注塑加工中熔接痕产生的原因与解决方法如下:

1,熔体温度太低

低温熔体的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕。当塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时,往往是由于料温太低引起的熔接不良。对此,可适当提高料筒及喷嘴的温度,或者延长注射周期,促使料温上升。同时,应控制模具内冷却水的通过量,适当提高模具温度。一般情况下,塑件溶解痕处的强度较差,如果对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热,提高成型件熔接部位的局部温度,则往往可以提高塑件熔接处的强度。如果由于特殊需要,必须采用低温成型工艺时,则可适当提高注射速度及注射压力,从而改善熔体的汇合性能,也可在原料配方中适当曾用少量润滑剂,提高熔体的流动性能。

2,浇口位置不合理

应采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置,尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下应选用单点进料。为了防止低温熔体注入模腔产生熔接痕,可在提高模具温度的同时,在模具内设置冷料穴。

3,模具排气不良

此时,首先应先检查模具排气孔是否被熔体的固化物或其他物体阻塞,浇口处有无异物。如果阻塞物清除后仍出现碳化点,则应在模具汇料点处增加排气孔,也可通过重新定位浇口,适当降低合模力,增大排气间隙来加速汇料合流。在注塑工艺方面,可采取降低料温及模具温度,缩短高压注射时间,降低注射压力等辅助措施。

4,脱模剂使用不当

在注塑加工成型过程中,一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀的涂抹少量脱模剂,原则上应尽量减少脱模剂的用量。

5,塑件结构设计不合理

如果塑件壁厚设计的太薄或厚薄悬殊或嵌件太多,都会引起熔体的熔接不良。在设计塑件形状和结构时,应确保塑件的较薄部位必须大于成型时允许的较小壁厚,此外,应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。


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